En l'absence de dispositions particulières, l'inspection de l'apparence est effectuée selon les conditions suivantes:
L'inspection normale peut être effectuée sous la lumière naturelle ou à proximité de la lumière naturelle avec une luminosité de 300 à 600LX (comme une lampe fluorescente de 40 W, à une distance de 500 mm) et une distance de 200 à 350 mm.Une loupe peut également être utilisée pour une inspection de référenceAfin d'éviter que le reflet de la pièce d'essai n'affecte la ligne de vision normale, il est permis d'utiliser du papier blanc translucide pour séparer la source lumineuse à des fins d'inspection.

d'une épaisseur n'excédant pas 10 mm
Le galvanoplasage requis par cette spécification ne convient qu'aux environnements généraux.passivation noire (zinc noir) ou passivation bleu-blanc (zinc bleu).

Extérieur
1Tous les spécimens doivent être inspectés visuellement.
2La cristallisation du revêtement est uniforme, détaillée et continue.
3- De légères traces de pinces sont autorisées.
4- Ne sont pas autorisés: revêtement rugueux, creux, taches noires, ampoules, pelures et traces sévères; film de passivation lâche, poudre et traces sévères de liquide de passivation; absence partielle de revêtement.

5. La couleur du revêtement de zinc coloré est la suivante: le film de passivation coloré après galvanisation doit être d'une couleur arc-en-ciel brillant avec des couleurs vertes, jaunes et violettes;
6La couleur du revêtement en zinc noir est la suivante: le film de passivation noir après galvanisation doit être noir uniforme.
7La couleur du revêtement en zinc bleu et blanc est la suivante: le film de passivation bleu après galvanisation doit être uniforme et cohérent en bleu clair.Les niveaux 2 et 3 sont légèrement jaunes au bord du contour de l'échantillon..

Épaisseur du revêtement
1. Tous les échantillons doivent être testés pour l'épaisseur.
2. Effectuer des essais d'épaisseur conformément à la norme ISO 2178.Mesurer 10 points sur chaque échantillon (seulement 3 à 5 points peuvent être prélevés pour les échantillons de plaquage en fûts), et les valeurs doivent se situer dans la fourchette suivante.
Zinc coloré: 8 ‰ 12 μm
Zinc noir: 812 μm
Zinc bleu et blanc: le grade 1 est de 5 ‰ 8 μm; le grade 2 ou 3 est de 8 ‰ 12 μm.

Forteur de la liaison
1Effectuer un essai de résistance à l'adhésion sur 3 spécimens; l'essai doit être effectué 24 heures après la fin du placage.
2. Selon la méthode d'essai de l'ISO 2409, dessinez des centaines de grilles sur l'échantillon, puis tirez-le avec du ruban adhésif standard.

Résistance à la corrosion
1. effectuer un essai de résistance à la corrosion sur 3 échantillons.L'essai doit être commencé 24 heures après l'achèvement de l'électroplatage ou de la passivation..

2Pour le zinc de couleur: après un essai de pulvérisation de sel neutre de 72 heures, aucune tache de corrosion blanche ou noire ne doit apparaître sur la surface d'essai de chaque échantillon.
3. Pour le zinc noir: après un essai de pulvérisation de sel neutre de 48 heures, aucune tache de corrosion blanche ou noire ne doit apparaître sur la surface d'essai de chaque échantillon.
4Pour le zinc bleu et blanc: il est divisé en trois catégories:
Niveau 1: après un essai de pulvérisation de sel neutre de 24 heures, aucune tache de corrosion blanche ou noire ne doit apparaître sur la surface d'essai de chaque échantillon.
Niveau 2: après un essai de pulvérisation de sel neutre de 72 heures, aucune tache de corrosion blanche ou noire ne doit apparaître sur des zones situées à plus de 5 mm du bord.
Niveau 3: après 120 heures d'essai par pulvérisation de sel neutre, aucune tache de corrosion blanche ou noire ne devrait apparaître sur des zones situées à plus de 5 mm du bord.

Fragilité du revêtement
1- Effectuer un test de fragilité du revêtement sur 3 échantillons.
2. Placer l'échantillon dans un four à température constante de 190 ± 10 °C pendant 0,5 à 1 heure, puis le retirer et le refroidir naturellement.

Conductivité
1- Effectuer des tests de conductivité sur 3 échantillons.
2.Utilisant un microohmmmètre, deux électrodes sont en contact avec la surface à mesurer.La surface de chaque électrode est de 1 cm2 et la pression de l'électrode est de 1,4 MPa (c'est-à-dire la pression est de 14 kgf).Prendre deux points éventuels sur la surface de l'échantillon à mesurer, et mesurer un total de 5 points. , la valeur de la résistance à chaque point ne doit pas être supérieure à 50 mΩ.

teneur en chrome hexavalent
1. Détecter la présence de chrome hexavalent dans le film de passivation selon la méthode d'essai de la présence de chrome hexavalent dans l'ISO 3613.
2Si la présence de chrome hexavalent est constatée, la teneur en chrome hexavalent doit être déterminée quantitativement selon la méthode colorimétrique de l'ISO 3613.La teneur en chrome hexavalent dans le revêtement de conversion ne doit pas dépasser 1000 ppm..